Si è da poco conclusa a Glasgow la COP26, la Conferenza delle Nazioni Unite sui cambiamenti climatici del 2021. Tra i punti salienti, è stata fissata una riduzione del 45% delle emissioni di CO2 entro il 2030. In questo momento, il settore automotive è tra le maggiori fonti di emissioni su scala globale ed è dunque ragionevole aspettarsi cambiamenti significativi su questo fronte.
Ogni anno in Italia vengono immatricolati una media di 2 milioni di automobili (fonte A.N.F.I.A.), e con l’aumento della domanda diventa cruciale un corretto smaltimento dei rifiuti generati dai veicoli fuori uso. Tra i materiali di scarto, lo smaltimento di pneumatici usati rimane una criticità: ogni anno, nel mondo, 18 milioni di tonnellate di pneumatici diventano pneumatici “fuori uso” (PFU). Ma dove vanno a finire i nostri ex pneumatici? In passato il loro destino principale era la discarica, dove causavano occupazione e inquinamento di terreno e di falde acquifere. Anche il semplice incenerimento presenta delle problematiche, a causa del rischio di rilascio in atmosfera di gas acidi e produzione di una gran quantità di polveri di piccole dimensioni.
Dal 2006 i produttori e gli importatori di pneumatici sono infatti obbligati dall’art. 228 del D.Lgs. 152/2006 a provvedere alla gestione di un quantitativo di PFU pari a quanto immesso nel mercato, assecondando il principio della Responsabilità estesa del produttore. Da tempo ormai si sta quindi studiando come valorizzare nel modo più efficace possibile i PFU raccolti dai vari consorzi. Una delle strade più semplice passa per la macinazione meccanica, con la produzione di polverino di pneumatico, riutilizzato per esempio come filler nell’edilizia o nella realizzazione di miscele plastiche.
A tal proposito, il progetto Reciplast (finanziato dalla Regione Piemonte, POR FESR 2014/2020) si pone – tra gli altri – l’obiettivo di trovare soluzioni di riciclo che valorizzino il polverino di pneumatico come additivo per polimeri. In particolare, all’interno del progetto, la collaborazione fruttuosa tra Proplast e C.M.P. Bresso ha prodotto la realizzazione di sistemi polimerici a base di LDPE riciclato e PFU, in percentuali che raggiungono anche il 65% in peso. Questi nuovi materiali hanno delle elevate capacità di assorbimento degli urti e quindi potenziale utilizzo in numerosi settori. C.M.P. Bresso validerà l’efficacia di questi materiali realizzando protezioni antitrauma da urto accidentale applicate a palerie di recinzioni nei campi da gioco: queste imbottiture necessitano infatti di una componente elastomerica, qui rappresentata dal polverino di pneumatico, in grado di assorbire l’urto e di proteggere i giocatori da gravi traumi. A breve verranno prodotti i primi prototipi, ma risulta già evidente come il campo di applicazione di questi materiali sia potenzialmente infinito. Come dire: la ruota gira per tutti, anche per le ruote!
Irene Kociolek