Soluzioni tecnologiche innovative
La costante interazione con le imprese ci consente di adottare tecnologie sempre all’avanguardia
- riduzione peso dei particolari stampati
- eliminazione dei risucchi in tutto il particolare
- riduzione massima o eliminazione totale delle tensioni interne
- riduzione del tempo ciclo
- abbassamento della viscosità del polimero
- riduzione della forza di chiusura necessaria alla macchina ad iniezione
Vantaggi
Cavità stampi
- espansione compensa la post-pressione
- minore forza di chiusura
- minori limiti di progettazione
- riduzione del tempo ciclo
Unità di iniezione
- viscosità minore
- miglior riempimento
- design e posizionamento gate ad hoc se possibile
- diminuzione di temperatura e quindi di energia
Pezzo finito
- minor peso
- forte riduzione delle deformazioni
- minori ritiri
- forte riduzione dei risucchi
Tecnologia per esaltare la qualità estetica dei manufatti in plastica ottenuta attraverso il condizionamento dinamico dello stampo.
Il processo Heat & Cool® consiste nella variazione dinamica di temperatura della superficie della cavità ad ogni ciclo di stampaggio, per ottenere un pezzo stampato con elevata qualità superficiale. Il polimero riproduce perfettamente la superficie dello stampo, qualsiasi essa sia: lucida, satinata, con diverse texture, loghi, etc…. L’utilizzo di questa tecnologia permette di rimuovere anche le linee di giunzione che si presentano ogni qualvolta due flussi di polimero s'incontrano in fase di saldatura.
I benefici che si possono ottenere sono:
- elevato grado estetico
- fedele riproduzione di texture sulla figura
- eliminazione delle linee di giunzione nel particolare stampato
- possibilità di diminuzione delle pressioni di iniezione in quanto il raffreddamento progressivo del materiale è meno pronunciato
Questa tecnologia può essere attuata attraverso il condizionamento dinamico con passaggio di acqua grazie all’unità di controllo HB -Therm® oppure con induzione più acqua grazie alla tecnologia RocTool®.
Vantaggi
- qualità superficiale ottima: lucida o matte, linee di giunzione invisibili
- brillantezza dei neri e dei colori
- assenza di alonature
- possibili riduzioni di spessore
- migliore propagazione della pressione di mantenimento
- riduzione risucchi
- riduzione difetti estetici (gate marks, striature….)
Vantaggi
Riduzione viscosità in fase di iniezione
- aumento lunghezza di flusso
- riempimento spessori sottili
- riduzione pressione d’iniezione
- sumento proprietà meccaniche delle giunzioni
Miglior propagazione delle pressione di mantenimento
- miglioramento compattazione
- riduzione risucchi
- stabilità dimensionale
- riduzione warpage
Ingresso materiale in una cavità molto calda
- qualità superfici lucide (lucentezza, Piano Black...)
- possibilità di eliminare la verniciatura
- qualità texture e superfici goffrate (matte, riduzione gloss….)
- linee di giunzione non visibili
- eliminazione injection marks, striature….aumento cristallinità e proprietà meccaniche
Vantaggi
- significativa riduzione del tempo di raffreddamento e, conseguentemente, del tempo ciclo
- eliminazione hot spots
- temperatura stampo uniforme
- condizionamento maschi molto sottili
- non sono necessari refrigeranti liquidi e tenute idrauliche
Vantaggi
- controllo dei processi produttivo
- controllo della qualità
- possibilità in fase di avviamento e prime prove stampo di trovare la condizione ideale di stampaggio non solo dai parametri macchina ma anche dai parametri stampo
Vantaggi
- elevate prestazioni meccaniche
- tecnologia particolarmente adatta al metal replacement
- facile scalabilità industriale
- tempi ciclo ridotti, tipici dello stampaggio a iniezione
- ridotto utilizzo di reagenti chimici rispetto ai compositi termoindurenti
- maggiore ecosostenibilità
- superamento del limite della shelf life dei sistemi termoindurenti
La tecnologia Promix Solutions è una delle più importanti novità e innovazione in ambito di compounding ed estrusione.
Il processo consiste nella creazione di prodotti alleggeriti caratterizzati da una struttura a celle. Un fluido in condizioni supercritiche, anidride carbonica o azoto, viene iniettato nel fuso polimerico in un collettore (foam system) posto tra la vite di plastificazione e la testa di estrusione. La miscelazione è garantita dall’azione congiunta di una serie di miscelatori statici che consentono di dissolvere la componente supercritica all’interno del polimero fuso, ottenendo così un’unica fase. Il principio di espansione del profilo è dovuto alla caduta di pressione in corrispondenza della testa di estrusione.
La diminuzione della pressione genera una repentina separazione di fase: il fluido disperso in precedenza nel fuso perde le condizioni supercritiche portandosi allo stato gassoso e simultaneamente al raffreddamento del polimero provocando la formazione di celle di gas (fase di nucleazione) e il loro progressivo accrescimento (fase di crescita).
La tecnologia è flessibile e adattabile a diversi polimeri e campi di applicazione quali l’estrusione di tubi e profili, foglie e lastre per termoformatura.
Vantaggi
- omogeneità della temperatura del fuso
- maggiore controllo sulla distribuzione delle celle
- non infiammabile
- applicabile a tutti i polimeri
- ecofriendly: espansione fisica senza uso di espandenti
Vantaggi
- miglioramento della qualità della superficie: per ampie superfici in “classe A”, goffrate, componenti estetici…..
- alta ripetibilità del processo
- sicuro, pulito e asciutto (no olio, no liquidi)
- facilità di manutenzione e di utilizzo
- bilanciamento del flusso ottimale
- riduzione delle deformazioni sulla parte
- riduzione del tonnellaggio della pressa (fino al 20%)
Vantaggi
- elevata personalizzazione dei componenti
- basso costo di tooling
- possibilità di utilizzare un vasto range di materiali